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Les 7 équipements les plus communs dans l'alimentation en Matière Première des machines à mouler
La manutention des matières plastiques comprend le convoyage, le séchage, le dosage, le contrôle de température et le recyclage pour les industries de l’injection ou de l’extrusion.
Les systèmes et équipements de manutention de matières plastiques permettent le transport des différents matériaux vers des équipements de moulage par injection ou d’extrusion de manière sûre. Un système efficace de manutention et de transport de matières plastiques peut améliorer l’efficacité du traitement, faire gagner du temps et réduire les coûts.
Équipement de manutention les plus courants Solution de convoyage des Matières Premières
1 – Trémie chauffante pour Séchage de la matière
La trémie chauffante pour granulés se présente sous forme d’une construction isolée en acier inoxydable à double paroi, isolée, avec une couche extérieure en aluminium. Nos équipements sont proposés avec des capacités de stockage pour l’injection de 12 à 600 kg. Le Hopper Dryer économe en énergie est utilisé pour sécher la plupart des matériaux non hygroscopiques, tels que le PS, le PP, l’ABS, etc. La température de séchage maximale que le Hopper Dyer peut atteindre est de 160℃. Un modèle d’isolation à double couche (en option) est également disponible pour répartir uniformément la chaleur sur les matières plastiques, ce qui réduit les pertes de chaleur.
2 – Chargeur de Trémie
Les Chargeurs de Trémie sont utilisés à proximité des machines de moulage par injection ou des machines d’extrusion. Ils sont installés directement sur la Trémie de Séchage.
3 – Doseur Volumétrique
Les unités de dosage volumétriques conviennent au mélange auto-proportionnel de matières vierges, de rebroyés, de mélanges maîtres ou d’additifs.
4 – Refroidisseur d’eau pour machines de moulage par injection
Les refroidisseurs d’eau sont conçus pour refroidir les moules et machines afin de réduire les cycles de moulage du produit. La capacité de refroidissement peut être augmentée en augmentant le nombre de modules ou en choisissant les modules appropriés à connecter au système existant.
5 – Broyeur sans Grille
Les Broyeurs sans grille-écran fonctionnent à très basse vitesse pour couper les matériaux en granulés bien proportionnés. Il y a peu de poussières produites dans ce processus de coupe. Plusieurs dispositifs de sécurité assurent un haut niveau de sécurité. La fonction de marche arrière automatique assure un fonctionnement continu.
6 – Robot manipulateur 3 ou 5 axes pour machine à injecter
Les robots manipulateurs sont conçus pour décharger les pièces finies de la machine de moulage par injection afin de se préparer aux processus en aval. Les bras standard et télescopiques peuvent être sélectionnés pour être synchronisés avec un moule à deux plaques ou un système à canaux chauds. Nous avons une large gamme de robots industriels aux courses et charges utiles variables pour tous types de presses à injecter verticales et horizontales (de 50 à 3600 tonnes). Le bras manipulateur de plus en plus courant est le robot IML à entrée latérale, 3 axes ou 5 axes.
7 – Canaux chauds
Les systèmes de canaux chauds font partis des concepts avancés de moulage par injection. La buse et le bloc de distribution sont chauffés avec contrôle de la température du contrôleur de température, de sorte que la matière plastique reste à l’état fondu de la buse de la machine au seuil d’injection.
Avantages: meilleur contrôle du remplissage des empreintes et suppression des carottes d’injection.
Avantages à l'utilisation des solutions de Transport et Préparation de matières premières
Les équipements peuvent transporter différents matériaux vers plusieurs systèmes de moulage par injection, améliorant ainsi l’efficacité des processus et la propreté des l’ateliers.
La visualisation IHM permet un contrôle direct et simple par la surveillance sur écran de manière intuitive.
Le stockage centralisé des matières premières et le dépoussiérage centralisé éloignés de la ligne de production contribuent à augmenter l’espace de travail.
Avec le développement de l’industrie 4.0, il sont largement utilisés dans de nombreuses unités de production. De plus, pour un fonctionnement plus adapté, l’automatisation remplace inévitablement la manutention manuelle.
Les systèmes de distribution automatisés et de transport centralisés sont placées dans la même zone isolée, ce qui réduit favorablement les bruits parasites de l’atelier de production.
Exemple de mise en place d'équipements et de systèmes d'automatisation du transport de matières pour un atelier d'injection plastique
Récemment, Shini a achevé un autre système centralisé de transport et traitement des matières. Le projet nécessitait l’équipement de 112 machines de moulage par injection. Cela comprenait également le stockage, le transport centralisé, le séchage et le mélangeage des matières.
La consommation totale de matière est d’environ 1,2T/h. Les distances de distribution pour le transport de matières plastiques sont respectivement de 135 m et 3,5 m en altitude. En fonction des besoins du client et des propriétés des matériaux, il leur a été proposé une solution complète basée sur la plate-forme Factory 4.0 de Shini. Celle-ci intègre le système de convoyage central, les équipements de séchage et de déshumidification, ainsi que des unités de dosage. Cet équipement est conçu pour s’adapter au développement numérique prochain de la production. Tous les tuyaux d’alimentation sont implantés en hauteur avec une disposition organisée et concise pour améliorer la productivité de l’atelier. L’organisation de l’atelier et l’image de marque de l’entreprise s’en ressentent. Ces équipements de bout en bout intègrent les processus de stockage, transport et traitement des matières jusqu’aux produits finis ! Toutes ces améliorations se traduisent finalement par une meilleure qualité des produits moulés et une bonne gestion de la consommation des matières premières.